Ведущий шлаковый порошок

Когда говорят про ведущий шлаковый порошок, половина подрядчиков сразу думает о простом наполнителе – и это первая ошибка. На деле это материал с историей брака и исправлений: помню, в 2015-м мы закупили партию с якобы 'активированной грануляцией', а при замесе бетона получили расслоение смеси. Позже выяснилось – пережог в печи при 1350°C вместо положенных 1250°C.

Технологические ловушки при производстве

На нашем заводе в Циндао до 2018 года стояли устаревшие сепараторы – давали нестабильную фракцию 0-40 мкм. Пришлось переходить на японские установки Hosokawa Alpine, но и тут не без сюрпризов: при тонком помоле ниже 3800 см2/г резко падает активность кремнезёма. Приходится балансировать между дисперсностью и себестоимостью.

Особенно критичен контроль содержания стеклофазы – если в шлаке после грануляции меньше 85%, материал будет 'лениться' при гидратации. Как-то отгрузили 40 тонн для моста в Приморье – через 28 дней прочность едва достигла 32 МПа вместо заявленных 42. Разбирались три недели – оказалось, сырьё с повышенным содержанием оксида марганца.

Сейчас в ведущий шлаковый порошок добавляем микродозы сульфата кальция – не более 3.5%. Но здесь тоже есть подводные камни: при передозировке ускоряется схватывание, но теряется пластичность. В прошлом месяце как раз экспериментировали с добавкой 4.2% – пришлось списать всю партию 15 м3.

Логистика и хранение – неочевидные проблемы

Многие недооценивают важность условий хранения. В порту Восточный зимой 2019-го из-за конденсата в силосах спрессовалось 120 тонн – материал пришлось возвращать на переработку. Теперь строго следим за точкой росы в хранилищах.

При транспортировке автоцистернами другая беда – вибрационное уплотнение. Если загружать 'под горловину', при разгрузке остаётся до 8% налипшего материала. Оптимальная загрузка – 85% от объёма, даже если клиенты иногда возмущаются 'недогрузом'.

Особенно сложно с экспортными партиями. Для поставок в Хабаровск разработали трёхслойные биг-бэги с пароизоляцией – иначе при перепадах температур материал комкуется. Кстати, на сайте https://www.qdhwjc.ru есть детальные рекомендации по складированию – но большинство подрядчиков их игнорирует, пока не столкнутся с проблемами.

Полевые испытания и обратная связь

В 2022-м при строительстве логистического центра под Новосибирском использовали наш ведущий шлаковый порошок в составе самоуплотняющегося бетона. Инженеры сначала жаловались на медленный набор прочности в первые 5 дней – но к 90-м суткам перекрыли проектные показатели на 12%.

Запомнился случай на объекте ООО Циндао Хунвэй Новые Строительные Материалы – при замене цемента на 25% шлаковым порошком в стяжке пола получили неожиданный эффект: поверхность не требовала железнения. Позже лаборатория подтвердила – снижение водоотделения на 18%.

А вот для дорожных покрытий пришлось дорабатывать рецептуры – при содержании шлака выше 30% и температуре ниже +8°C гидратация практически останавливалась. Пришлось разрабатывать зимнюю модификацию с ускорителями твердения.

Экономика и рынок

Себестоимость тонны ведущего шлакового порошка сильно зависит от тарифов на электроэнергию – помол съедает до 65% затрат. После перехода на ночной режим работы мельниц удалось снизить стоимость на 14%.

Конкуренты часто экономят на газоанализе – а потом удивляются, почему их продукция показывает разброс активности от 75% до 92%. Мы с 2020-го внедрили непрерывный отбор проб каждые 2 часа – стабильность вышла на 95%.

Интересно наблюдать за региональными предпочтениями: на Урале предпочитают шлакопорошки с повышенной сульфатостойкостью, а в Центральном регионе важнее скорость набора прочности. Под каждый рынок приходится адаптировать технологические карты.

Перспективы и тупиковые направления

Сейчас экспериментируем с совместным помолом шлака и микрокремнезёма – пока получается дорого, но для спецобъектов уже есть заказы. А вот от идеи добавления золы-уноса отказались – слишком непредсказуемый химический состав.

Для ООО Циндао Хунвэй Новые Строительные Материалы важно сохранять гибкость: иногда приходится выпускать небольшие партии под конкретный проект. Как для той же плотины в Карелии – там требовался шлакопорошок с пониженным содержанием алюминатов.

Следующий шаг – разработка модификаций для 3D-печати в строительстве. Пока эксперименты показывают, что нужно увеличивать содержание частиц сферической формы до 92% – обычный ведущий шлаковый порошок даёт только 78-82%. Но это уже задачи на следующий квартал.