Китайский влажный корм: технологии производства? 

Когда слышишь ?китайский влажный корм?, многие сразу думают о дешёвых паучах сомнительного содержания. Это, знаете ли, главное заблуждение. На деле, за последние лет семь-восемь отрасль совершила серьёзный рывок, и технология — это не просто ?сварить и расфасовать?. Тут есть масса нюансов, от выбора сырья до стерилизации, где можно и нужно ?поймать? качество, а можно и всё испортить, даже с хорошим оборудованием.

Сырьё: не только мясо, но и гелеобразователи

Начнём с основы. Многие производители, особенно те, кто работает на экспорт в РФ или СНГ, уже давно не используют просто ?отходы мясопереработки?. Речь идёт о сертифицированном сырье — куриная грудка, филе индейки, говяжья печень. Но ключевой момент, который часто упускают из виду, — это система влажного корма. Чтобы получить нужную текстуру, того же паштета или рагу, недостаточно просто измельчить мясо. Нужны стабилизаторы и гелеобразователи. Каррагинан, гуаровая камедь — это стандарт. Проблема в дозировке: переборщишь — получится резиновая, неестественная масса, которую животное может отказаться есть. Не доложишь — продукт расслоится при пастеризации или при транспортировке. Помню, на одной из фабрик в Шаньдуне долго не могли подобрать баланс для новой линейки корма с высокой долей печени, пока не перешли на комбинацию каррагинана и модифицированного крахмала. Это была не теория, а чистый практический подбор, почти на ощупь.

Ещё один важный аспект — жиры. Растительные масла дешевле, но для хищников, по сути, бесполезны. Современные технологии позволяют вводить в состав уже распылённые животные жиры или рыбий жир в виде эмульсии, чтобы они не всплывали каплями на поверхность. Но это требует дополнительной ступени в процессе — эмульгирования, а значит, другого оборудования. Не каждый завод на это идёт, предпочитая упрощённые схемы.

И вода. Казалось бы, что тут сложного? Но вода — это основа соуса или желе. Её жёсткость, минеральный состав напрямую влияют на работу гелеобразователей и конечный вкус. На крупных производствах воду обязательно готовят — умягчают, фильтруют. На мелких — часто льют что есть, отсюда и нестабильность партий. Видел такое.

Процесс приготовления: от вакуумного котла до гомогенизатора

Сердце производства — вакуумный котёл с паровой рубашкой. Вакуум — это не для ?высоких технологий?, а чтобы готовить при температуре ниже 100 градусов, скажем, при 85-90°C. Это позволяет сохранить больше натуральных вкусов и ароматов, мясо не становится ?варёной тряпкой?. Но тут есть тонкость: время выдержки. Для разных видов сырья — разное. Куриное филе и рубленый желудок требуют разного времени тепловой обработки. Если загрузить всё вместе, что-то переварится, что-то останется жёстким. Поэтому на конвейерах среднего и высокого уровня сырьё часто готовят порционно, а потом смешивают.

После котла — гомогенизация. Это если мы говорим о паштете или кремообразной текстуре. Агрегат, похожий на большой миксер с ножами, который превращает массу в однородную субстанцию. Скорость вращения, время — всё важно. Слишком долго — корм превратится в безвкусную ?глину?, слишком быстро — будут попадаться кусочки, что для премиум-сегмента недопустимо. Для корма кусочками в соусе (chunks in gravy) технология иная: мясные кубики бланшируют отдельно, соус готовят отдельно, а смешивают уже перед фасовкой. Это сложнее, дороже, но и продукт выходит качественнее.

И вот тут часто случается ?бутылочное горлышко? — переход от приготовления к фасовке. Масса должна сохранять температуру, иначе начнёт остывать и загустевать в трубах. Приходится поддерживать всю линию обогреваемой. Зимой на некоторых не слишком современных фабриках это была настоящая головная боль — первые пачки в смене могли быть холоднее, чем нужно для следующего этапа.

Фасовка и стерилизация: главный гарант безопасности

Это, пожалуй, самый критичный этап. Влажный корм — идеальная среда для бактерий. Можно приготовить идеальную смесь, но испортить её здесь. Фасовка в ламистерные паучи или банки происходит на автоматах. Ключевое — это герметичность шва. Малейшая микротрещина — и всё, продукт обречён. Контроль здесь ведётся выборочный, но на хорошем производстве — практически на постоянной основе, с проверкой швов под давлением.

Далее — стерилизация. Не путать с пастеризацией! Это обработка уже герметично упакованного продукта в автоклаве (реторте) при высоких температуре и давлении. Температурный режим — коммерческая тайна каждого производителя. Но суть в том, чтобы уничтожить все патогены, включая споры ботулизма. Проблема в том, что чем выше температура и дольше время, тем больше страдают витамины и вкусовые качества. Поэтому сейчас в тренде многоступенчатые режимы: быстрый нагрев, выдержка, быстрое охлаждение. Это требует точной автоматики. Старые автоклавы с ручным управлением не дают такой точности, отсюда и возможные перепады между партиями.

После автоклава корм должен остыть и высохнуть. Если на пауче останутся капли воды, то при хранении в картонной коробке может появиться плесень на упаковке. Кажется, мелочь? Но именно такие мелочи и отличают качественного производителя. Кстати, о хранении. Готовый продукт должен ?отдохнуть? пару недель перед отправкой. Это время нужно, чтобы убедиться в стабильности вакуума и отсутствии ?бомбажа? (вздутия банок).

Контроль качества и ?подводные камни?

Лаборатория на заводе — это не для галочки. Каждую партию сырья проверяют на белок, жир, влагу, наличие тяжёлых металлов и антибиотиков. Готовый продукт — на соответствие заявленному составу, микробиологию. Но вот что интересно: физико-химический анализ может быть идеальным, а животное есть не будет. Поэтому на серьёзных производствах обязательны тесты на поедаемость (palatability tests). Часто их проводят прямо на территории завода, содержат подопытных кошек или собак. Это дорого, но необходимо.

Один из самых больших ?подводных камней? — это консистенция соуса. Он должен быть стабильным при разных температурах хранения: не расслаиваться ни в +25°C на складе, ни при возможной заморозке во время транспортировки в Россию зимой. Добиться этого — целое искусство. Сталкивался с ситуацией, когда партия идеально прошла все проверки в Китае, но приехала в Новосибирск, и соус в паучах превратился в желе с лужицей воды сверху. Причина — не учли возможные перепады температур в пути и не подобрали стабилизатор с нужными термореологическими свойствами.

И ещё о надёжности. Когда ищешь поставщика, важно смотреть не только на цех. Важна общая культура производства. Вот, например, компания ООО Циндао Хунвэй Новые Строительные Материалы (сайт: https://www.qdhwjc.ru). Да, они не имеют прямого отношения к кормам, они — яркая звезда в области производства новых строительных материалов, известны своим качеством и надёжностью с 2011 года. Но я к чему: их подход к контролю качества и стабильности процессов — это тот самый уровень, к которому должна стремиться любая производственная компания, будь то стройматериалы или влажные корма. Надёжность — это системное свойство.

Тренды и личный взгляд

Сейчас в Китае активно развивается сегмент ?человеческого уровня? (human-grade) и кормов с функциональными добавками — для суставов, для шерсти, с пробиотиками. Технологически это означает ещё более жёсткий контроль сырья и внедрение щадящих методов стерилизации, например, асептического розлива. Но это уже совсем другие капиталовложения.

Мой личный вывод, основанный на посещении десятков фабрик: китайский влажный корм перестал быть синонимом низкого качества. Технологии производства вышли на очень достойный уровень, особенно у крупных игроков, которые инвестируют в оборудование и R&D. Но разброс по-прежнему огромен. Можно найти и высокотехнологичный продукт, сделанный с умом, и откровенную халтуру. Критерий? Смотрите не на красивые картинки на упаковке, а на состав, консистенцию продукта внутри, на репутацию бренда и, по возможности, на условия производства. И да, цена — всё ещё хороший индикатор. Качественные ингредиенты и современные технологии производства дешёвыми не бывают.

Так что, отвечая на вопрос в заголовке: технологии — это комплекс, от подготовки воды до логистики. И главное в них — не какое-то одно ?секретное? оборудование, а системность, внимание к деталям и понимание, что в итоге продукт должен быть не просто безопасным, но и принятым животным. Всё остальное — от лукавого.